Zunächst wird das pentanhaltige Granulat (expandierbares Polystyrol) durch Wärmeeinwirkung zur Expansion gebracht, wodurch die Polystyrolperlen aufgebläht werden – wir nennen diesen Vorgang ‚Vorschäumen’. Die Wärmezufuhr auf ca. 90°C erfolgt durch Wasserdampf, bei einer Einwirkungsdauer von ca. 2 Minuten.
Die Perlen vergrößern schließlich ihr Volumen bis auf das 50-fache. Im Inneren der Perlen entsteht eine geschlossenzellige Schaumstruktur, in die Wasserdampf eindiffundiert. Das angestrebte Raumgewicht (10 bis 100 kg/m3) kann durch Schäumdauer und Materialdosierung beeinflusst werden. Die Qualitätskontrolle erfolgt über eine automatische Schüttgewichtsüberwachung.
Durch Abkühlung kondensiert der eindiffundierte Wasserdampf. So entsteht in den vorgeschäumten Perlen ein Unterdruck. Bei der Lagerung in belüfteten Silos wird durch eindiffundierende Luft ein Druckausgleich erreicht und die Zellstruktur stabilisiert. Erst nach Abschluss dieses Vorganges kann das vorgeschäumte Material weiterverarbeitet werden.
Zum Ausschäumen bzw. Blockschäumen werden die zwischengelagerten Schaumstoffperlen in die Blockschäumanlage gefüllt. Durch einen automatisch ablaufenden Zyklus – Füllen, Bedampfen, Kühlen – wird ein nochmaliger Blähvorgang ausgelöst.
Durch eine weitere Ausdehnung des Schaumstoffes und durch den sich in den geschlossenen Formen bildenden Expansionsdruck werden die verbliebenen Zwischenräume geschlossen und die Berührungsflächen durch Temperatur und Druck verschweißt.
Für diesen Verschweißungsvorgang werden keine Binde- bzw. Klebstoffe benötigt. Vor dem Entformen zum Abbau des Expansionsdruckes wird die Blockform mit Wasser und Vakuum gekühlt.
Bei der Automatenplatte handelt es sich um eine formgeschäumte Dämmplatte, welche mit höchster Massgenauigkeit punktet.
Durch Abkühlung kondensiert wiederum ähnlich wie beim Vorschäumen der eindiffundierte Wasserdampf. Diese Feuchtigkeit wäre beim anschließenden Schneiden der Blöcke hinderlich und verursacht eine schlechtere Schnittqualität. Zudem ergibt sich durch den nicht vollkommen abgebauten Expansionsdruck eine Nachschwindung des Blockes.
Durch Zwischenlagerung der Blöcke kann diese Feuchtigkeit wiederum ausdiffundieren, gleichzeitig werden Spannungen im Block sowie Nachschwindung abgebaut. Eine Grundvoraussetzung für die maßgenaue und schwindfreie Qualität von flapor, besonders im Fassadenbau.
Die Blockanlage ist mit dem vollautomatischen Blocklager und dieses wiederum mit den Schneideanlagen vernetzt. Sämtliche Blockdaten werden übergeben. Die wichtige Lagerstrategie first in/first out wird automatisch vom Lager-Computer überwacht und durchgeführt.
Die zwischengelagerten Blöcke werden wiederum automatisch zu den modernen Schneideanlagen mit oszillierendem Glühdrahtschnitt und automatischer Drahteinstellung transportiert.
In einem Arbeitsgang werden Blöcke zu Platten geschnitten, abgestapelt, gebündelt und palettiert. Sämtliche Anschnittabfälle werden automatisch recycelt und dem Materialkreislauf wieder zugeführt.
Vor allem am Bau ist der Faktor Zeit entscheidend. Unsere vier vollautomatischen Hochregallager für über 35.000 Paletten und 4.000 m3 EPS-Blöcke sowie unsere 23 LKW-Züge ermöglichen es uns, Ihnen die gewünschte Ware rechtzeitig und schnell zu liefern. Bestellungen von Standardartikeln, die vormittags bei uns ankommen, werden am nächsten Tag direkt auf die Baustelle geliefert.
Die Eckdaten:
Hängt von den Anforderungen ab: Isolierend mit Transportschutz, Mehrweg mit einfachem Handling, hoher Transportschutz und doch leicht und natürlich auch die Optik. Geht alles, fragen Sie uns einfach.